Bảo trì năng suất toàn diện của TPM là gì ?

 1. TPM là gì?

Bảo trì năng suất toàn diện ( Total Productive Maintenance -TPM ) hay còn được gọi là bảo trì năng suất toàn diện là một nền tảng của Lean Manufacturing. TPM không phải là một chương trình khai thác dành riêng để cải thiện tiến trình cho bộ phận bảo trì mà dùng để cải tiến toàn bộ một tổ chức theo nguyên tắc xây dựng tiêu chuẩn theo chính nhu cầu của tổ chức đó, dựa trên nền tảng đã làm của bước trước đó làm cơ sở để cải tiến và đi từ thấp lên cao.

Bảo trì năng suất toàn diện TPM là một phương pháp quản lý được áp dụng đầu tiên tại Nhật Bản, sau đó được phổ biến, áp dụng rộng rãi trong các ngành sản xuất công nghiệp trên toàn thế giới. Bảo trình năng suất toàn diện TPM được giới thiệu vào những năm 1950, khi các nhà máy tại Nhật Bản du nhập, nghiên cứu, áp dụng phương pháp bảo dưỡng phòng nhỏ (Preventive Maintenance – PM) từ Mỹ.

Theo phương pháp này, công việc vận hành máy móc tại nhà sản xuất phân xưởng là công nhân vận hành thực hiện, còn việc bảo dưỡng máy móc mới làm một bộ phận chuyên trách khác. Tuy nhiên, với khả năng tự động hóa ngày càng cao, hoạt động bảo dưỡng phòng đòi hỏi nhiều nhân lực chuyên môn cho bộ phận bảo dưỡng, thậm chí có chí khi còn cao hơn số lượng công nhân vận hành. Điều này khiến các nhà quản lý phải tìm cách thay đổi theo đó: công nhân vận hành phải đảm bảo cả công việc bảo dưỡng hàng ngày còn bộ phận bảo dưỡng chuyên gia sẽ quản lý và đảm bảo các công tác bảo dưỡng quan trọng định kỳ. Khái niệm tự chủ bảo dưỡng (Autonomous Maintenance – AM), một yếu tố quan trọng của TPM cũng được xuất hiện từ đây.

2. Khái niệm và phương pháp TPM 

được Viện Bảo dưỡng Nhà máy Nhật bản (Viện Bảo trì Thực vật Nhật Bản-JIPM) giới thiệu lần đầu tiên vào năm 1971. Bắt đầu từ những năm 1980, TPM bắt đầu được phổ biến rộng rãi bên ngoài Nhật Bản Nhờ cuốn sách Giới thiệu về TPM và Chương trình phát triển TPM của tác giả Seiichi Nakajima, một chuyên gia của JIPM, PM tăng dần được thay thế bằng TPM (Total Productive Maintenance). Có thể hiểu TPM là công việc bảo trì hiệu quả với tham số của tất cả mọi người – một dạng kết hợp của PM và một phần TQM (Quản lý chất lượng toàn diện- Quản lý chất lượng toàn diện). Nhiều tổ chức hiểu sai về TPM khi cho rằng chỉ công nhân trong phòng thí nghiệm cần tham gia. Thực ra, để có kết quả hiệu quả, TPM cần phải được thực hiện có hiệu lực trên cơ sở toàn bộ tổ chức.

3. việc thực hiện TPM 

Mục tiêu Bảo đảm năng suất toàn diện TPM là hướng tới mục tiêu tối đa hóa hiệu suất thiết bị, nâng cao năng suất với một hệ thống bảo trì được thực hiện trong suốt vòng đời của thiết bị, đồng thời nâng cao ý thức và hài hước với công việc của người lao động. Với TPM, mọi người cùng hợp tác và tương tác để nâng cao hiệu suất hoạt động của thiết bị một cách hiệu quả nhất. Suy nghĩ trách nhiệm của tôi (công nhân vận hành thiết bị) là vận hành chúng thiết bị, trách nhiệm của anh (công nhân bảo trì) là sửa chữa thiết bị, được thay thế tôi và anh cùng cam chịu trách nhiệm về thiết bị của chúng ta, nhà máy của chúng ta, tương lai của ta .

4 Cơ sở mục tiêu của TPM

Chỉ số Hiệu suất thiết bị toàn bộ ( OEE-Hiệu quả thiết bị tổng thể ) tối thiểu phải đạt được là 85 %:

OEE = Mức sẵn có của thiết bị A (Tính sẵn có) x Hiệu suất thiết bị P (Hiệu suất) x Mức chất lượng sản phẩm Q (Chất lượng)

OEE = A x P x Q

A = (Thời gian chạy máy bay/Thời gian chạy theo kế hoạch) x 100%

P = (Công thực tế/ Công suất thiết kế) x 100%

Q = (Số lượng sản phẩm đạt chất lượng/ Số lượng sản phẩm sản xuất ra) x 100%

Các nghiên cứu trên thế giới chỉ ra rằng OEE trung bình của các nhà sản xuất máy sản xuất khoảng 60 %. Đối với các nhà máy được quản lý tốt theo chuẩn thế giới phải có OEE khoảng 85 % trở lên , với các yếu tố cấu thành như sau :

– Tỷ lệ sẵn có A: 90%

– Hiệu suất P: 95%

– Chất lượng Q: 99,99%

· Không có lỗi sản phẩm: Không có lỗi sản phẩm

·        Không có lỗi ngoài kế hoạch về thiết bị: Không có sự cố dừng kế hoạch bên ngoài

· Zero Tai nạn: Không có tai nạn xảy ra trong hoạt động

Lôi cuốn toàn thể người lao động vào nhóm hoạt động để bảo dưỡng giác giác và cải tiến thiết bị

5. Các hoạt động chính của TPM:

Các trụ trụ ( Pillars ) của TPM hoạt động 

Hoạt động 5S là nền tảng của TPM, khởi động công việc phát hiện các vấn đề để tiến hành các hoạt động cải tiến trong TPM;

b. Bảo trì Autonomus (Jishu Hozen):

 Bảo quản trình quản lý, công cụ sửa chữa máy điều hành được biết đến, bảo trì máy chủ và nhận biết các hư hỏng ở mức độ tối thiểu. Công việc này giúp công nhân vận hành biết về cấu hình và chức năng của máy, hiểu về mối quan hệ giữa máy móc và chất lượng, làm quen với việc làm giàu thủ béo quy định từ đó phát hiện và mong đợi chính xác mọi điều bất thường của máy cũng như giải quyết nhanh chóng và phù hợp;

·c. Kotsu Kaizen (Cải thiện sự tập trung)

 Cải thiện tiến trình có trọng điểm, thực tế tại mỗi tổ chức luôn phát sinh các vấn đề như: chất lượng, chi phí, năng suất, an toàn lao động … tùy theo từng thời điểm, ý nghĩa và độ cần thiết của công việc trong thời điểm đó, người ta sẽ chọn đơn đưa ra vấn đề và thành lập một nhóm hay một số nhóm để tập trung cải tiến các vấn đề đó. Bên bờ đó đang khuyến khích những sáng kiến ​​cải tiến nhỏ của từng cá nhân hoặc từng bộ phận trong tổ chức. Tất cả hoạt động đều nằm trong chiến lược phát triển của tổ chức: cải tiến liên tục nhưng ở đây muốn nhấn mạnh một điều nếu tập trung tất cả nguồn lực vào một, hay một số mục tiêu lựa chọn trước thì sẽ dễ dẫn đến thành công mà không lãng phí thời gian, công sức;

d. Bảo trì định kỳ:

Bảo trì có kế hoạch, nhắm thực hiện phương pháp “phòng bệnh hơn chữa bệnh” để tránh dừng máy, tránh lặp lại lỗi, tăng tuổi thọ máy, giảm thời gian sửa chữa và chi phí cho công tác bảo trì. Đồng thời có kế hoạch sử dụng phù hợp cho các thiết bị máy móc mới ngay từ khi bắt đầu hoạt động;

đ. Bảo trì chất lượng (Hinshisu Hozen)

 Bảo quản chất lượng, tấn công xây dựng, duy trì và quản lý một hệ thống quản lý chất lượng tốt, kiểm soát chất lượng từ khâu đầu tiên đến khâu phân phối và hậu mãi, có hệ thống giải quyết và phòng chứa. Đồng thời phân tích quá trình sản xuất để tìm ra các điểm dễ xảy ra lỗi và quá trình giải quyết thích hợp;

f. Đào tạo

Đào tạo, nếu không có quá trình đào tạo thích hợp và tiêu chuẩn hóa, TPM và hệ thống bảo trì nói chung, sẽ không thành công. Việc đào tạo phải đảm bảo chất lượng, hiệu quả;

g. Quản lý dự án văn phòng (Office TPM)

hoạt động TPM các phòng gián đoạn hỗ trợ cho các bộ phận sản xuất … nhiệm vụ của họ là thu thập, xử lý, cung cấp thông tin, phục vụ các nhu cầu khác của nhà sản xuất;

h. An toàn, Sức khỏe và Môi trường (SHE)

An toàn, sức khỏe và môi trường, hướng tới không có tai nạn lao động, không có bệnh nghề nghiệp, không tác động xấu đến môi trường. Đặc biệt nhấn mạnh đến sự an toàn, sức khỏe và môi trường làm việc của thiết bị công nhân vận hành.

6. Đối tượng áp dụng TPM

Bảo trì năng suất toàn diện TPM hướng dẫn nhiều phần cứng của hệ thống sản xuất trong một tổ chức, nên các đối tượng thích hợp nhất là các tổ chức/doanh nghiệp có hoạt động sản xuất, trong đó, phần máy móc thiết bị tham gia đóng góp góp phần tạo ra sản phẩm cũng như đóng vai trò quan trọng để tạo nên chất lượng sản phẩm. Phần cứng TPM với phần mềm quản lý bảo trì tài sản CMMS có thể tạo ra một hệ thống quản lý sản xuất tương đối hoàn chỉnh và phù hợp cho nhiều doanh nghiệp sản xuất tại Việt Nam.

7. Lợi ích của ứng dụng TPM

· Nâng cao hiệu suất và chỉ số hiệu suất toàn bộ thiết bị (OEE);

· Giảm thiểu chi phí sản xuất sinh học làm máy hỏng, máy dừng;

· Giao hàng đúng hạn 100%;

· Không để khách hàng đổ mồ hôi;

· Không xảy ra tai nạn;

· Khuyến khích các sáng kiến ​​cải tiến của người lao động;

· Chia sẻ kinh nghiệm;

· Cải thiện môi trường làm việc tốt hơn.

8. Các bước phát triển khai thác TPM

Để thực hiện TPM cần 12 bước, được chia thành 4 giai đoạn:

Giai đoạn chuẩn bị.

Giai đoạn giới thiệu.

Giai đoạn thực hiện.

Giai đoạn duy trì, củng cố.

Một. Chuẩn bị giai đoạn:  từ 3 đến 6 tháng, bao gồm các bước:

Bước 1:  Lãnh đạo cao nhất giới thiệu TPM.

Bước 2:  Đào tạo và giới thiệu TPM.

Bước 3:  Quyết định cách thức tổ chức thực hiện TPM.

Bước 4:  Thiết lập các cơ sở chính và các mục tiêu của TPM.

Bước 5:  Trình bày kế hoạch phát triển TPM

Giai đoạn giới thiệu TPM:

Bước 6:  Bắt đầu TPM (hoạch định và thực hiện).

b. Thực hiện giai đoạn:

Bước 7:  Cải tiến hiệu suất của từng thiết bị trong dây sản xuất.

Specify xác định công việc.

Xem xét trạng thái máy móc.

Xem xét mối quan hệ giữa máy móc, thiết bị, vật tư, nhân lực và các phương pháp sản xuất.

Xem đánh giá chung của trình tự đánh giá.

Specify cụ thể các vấn đề.

Đề xuất các cải tiến phù hợp.

Bước 8:  Tổ chức công việc bảo trì.

Chuẩn bị.

Đo lường, kiểm tra dựa trên các nhân thực tế.

Thiết lập tiêu chuẩn vệ sinh và bôi trơn.

Kiểm tra tổng thể.

Kiểm tra quản lý tự động.

Đảm bảo tính tính sản xuất và gọn gàng.

Tự quản lý hoàn toàn.

Bước 9:  Thực hiện công việc bảo trì theo kế hoạch trong bộ phận bảo trì.

Bước 10:  Đào tạo để nâng cao kỹ năng bảo trì và vận hành.

Bước 11:  Tổ chức công việc quản lý thiết bị.

Cố gắng xây dựng giai đoạn, duy trì:

Bước 12:  Thực hiện hoàn thành TPM ở mức độ cao hơn.

Để thực hiện thành công TPM, chi phí đầu tư cho các hoạt động này không quá lớn đồng thời có thể hoàn thành bồi đắp bằng những thành quả ngay trong quá trình thực hiện, tuy nhiên các tổ chức cần có nỗ lực chậm và lâu dài. Thông thường, module tùy chọn và nền tảng, các tổ chức cần từ 3 ~ 5 năm để hoàn thiện 12 bước trên. Các tổ chức có sẵn một số nền tảng về việc thực hiện các hệ thống quản lý ISO hoặc các công cụ như 5S, Kaizen, QCC, QC Tools,… thì sẽ có lợi hơn.

9. Áp dụng TPM tại doanh nghiệp Việt Nam

Từ năm 1990 trở về trước, doanh nghiệp Việt Nam hầu như không có cơ hội biết đến các phương pháp TPM là gì, việc kiểm soát chất lượng chỉ giao bộ phận KCS. Một phần là do chưa có nhu cầu cải tiến nền kinh tế còn mang đậm dấu ấn bao cấp, chưa có khái niệm cạnh tranh của kinh tế thị trường. Một phần nữa là chưa có điều kiện nhập vào nền kinh tế thế giới thông qua đầu tư trực tiếp của nước ngoài việc chuyển giao công nghệ, trong đó có công nghệ quản lý.

Từ năm 1990 trở lại đây, tình hình sản xuất kinh doanh phát triển, cùng với hội nhập và tính cạnh tranh ngày càng trở nên đồng tính thúc đẩy tăng dần thay đổi tư duy doanh nghiệp Việt Nam. Họ đã từng bước tiếp theo cận tiêu chuẩn quản lý như ISO 9001, 14000, phương pháp quản lý nhà xưởng 5S, chương trình sản xuất sạch và xanh, TQM vv… Tuy nhiên con số doanh nghiệp Việt Nam thực sự là quan tâm và đầu tư cho quản lý nhưng rất Khiêm tốn.